ChemTech

Congnghehoahoc.org

[Video] Giới thiệu nhà máy Lọc dầu Dung Quất

NMLD Dung Quất sử dụng các công nghệ hiện đại, mua bản quyền công nghệ từ các công ty rất nổi tiếng về công nghệ như UOP (Mỹ), MERICHEM (Mỹ) và IFP (Pháp), trong nhà máy lọc dầu như:

–          Cụm phân xưởng xử lý bằng hydro nguyên liệu và phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (NHT-CCR): phân xưởng CCR này nhằm nâng cao chỉ số octan (RON) của xăng nặng đi ra từ quá trình chưng cất khí quyển dầu thô (CDU), làm phối liệu để phối trộn xăng thương phẩm. Mặc khác phân xưởng này cung cấp một lượng H2 dùng để cung cấp cho các phân xưởng xử lý bằng H2 của nhà máy như  NHT (xử lý nguyên liệu cho phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR)). Ưu điểm của công nghệ UOP đối với phân xưởng CCR là tăng hiệu suất sản phẩm, khả năng tái sinh xúc tác cao và yêu cầu về bảo dưỡng thấp.

–          Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi nguyên liệu cặn (RFCC), sử dụng công nghệ R2R của IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân xưởng chưng cất khí quyển (CDU) thành các sản phẩm như: khí đốt (FG), khí hóa lỏng (LPG), Gasoline, LCO , HCO + Slurry và cốc. Phân xưởng bao gồm hệ thống phun nguyên liệu, thiết bị phản ứng dạng ống đứng riser, hệ thống tách đầu ra của riser, bộ phận bốc các hydrocabon nhẹ trên xúc tác, bậc thiết bị tái sinh thứ nhất, bậc thiết bị tái sinh thứ hai, bộ phận rút xúc tác, các đường vận chuyển xúc tác, hệ thống điều khiển…Công nghệ R2R có ưu điểm là làm tăng độ linh động của quá trình trong một khoảng rộng của nguyên liệu, tăng hiệu suất các phân đoạn nhẹ như gasoline, distillate đồng thời giảm hiệu suất cốc và khí nhiên liệu.

–          Công nghệ thiết bị tiếp xúc dưới dạng màng film xảy ra trên sợi kim loại được sử dụng trong các phân xưởng như: phân xưởng xử lý Kerosen (KTU), phân xưởng xử lý xăng Naphta của RFCC (NTU), phân xưởng xử lý LPG (LTU) và phân xưởng trung hòa kiềm (CNU) nhằm mục đích xử lý H2S và mercaptan có mùi khó chịu và ăn mòn (KTU, LTU, NTU) và trung hòa kiềm (CNU).

1. Mô tả chung

Mặt bằng dự án gồm có 4 khu vực chính: các phân xưởng công nghệ và phụ trợ, khu bể chứa sản phẩm, cảng xuất sản phẩm và phao rót dầu không bến và hệ thống lấy và xả nước biển. Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thống ống với đường phụ liền kề.

2. Tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất

Vị trí của các thiết bị được chỉ ra trên sơ đồ tổng thể vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất. Diện tích tổng dự án được tính toán xấp xỉ là 232 hecta, bao gồm như sau:

– Toàn bộ các phân xưởng công nghệ, phụ trợ và thiết bị ngoại vi: khoảng 110 hecta

– Khu bể chứa dầu thô và đuốc đốt: khoảng 42 hecta

– Khu bể chứa sản phẩm:  khoảng 36 hecta.

– Tuyến ống lấy nước biển, dẫn nước thải và dầu thô: khoảng 4 hecta.

– Tuyến ống dẫn sản phẩm, đường và lề đường: khoảng 40 hecta.

Khu bể chứa sản phẩm

Khu vực này nằm cách cảng khoảng 2 kilômét và cách 6 kilômét về phía bắc nhà máy lọc dầu. Vị trí nằm trên độ cao 18 m (HN-72). Đường vào chính qua khu bể chứa bố trí cho thẳng với đường phụ của tuyến ống dẫn sản phẩm. Những yêu cầu về vị trí và đê bảo vệ của bể chứa sẽ tuân theo yêu cầu tiểu chuẩn khoảng cách giữa các thiết bị. Đường vào khu xuất sản phẩm bằng đường bộ sẽ tách khỏi đường vào khu bể chứa sản phẩm.

Đuốc đốt và các bể chứa LPG nằm theo hướng gió thịnh hành. Đường ống ở giữa chạy qua khu bể chứa sản phẩm bao gồm tất cả các đường ống nối từ nhà máy tới bể chứa sản phẩm và cảng xuất sản phẩm.

Cảng xuất sản phẩm

Cảng xuất sản phẩm được bảo vệ chống bão bằng đê chắn sóng, có 3 cặp bến xuất. Một cặp bến xuất được thiết kế cho tàu xa bờ có tải trọng tới 30.000 tấn và hai cặp bến còn lại được thiết kế cho tàu gần bờ có tải trọng tới 5.000 tấn

Vị trí cảng được bố trí cho phép dễ vào bảo dưỡng và chữa cháy và các công việc hỗ trợ và an ninh cần thiết ở lối vào.

Tuyến ống dẫn sản phẩm

Tuyến ống dẫn sản phẩm và tuyến ống phụ trợ nằm trên các dầm bê tông giữa nhà máy và khu bể chứa sản phẩm và khu vực cảng xuất. Chiều dài tuyến ống xấp xỉ 6 kilômét từ nhà máy lọc dầu đến khu bể chứa sản phẩm và 2 kilômét từ khu bể chứa sản phẩm đến cảng xuất. Đường phụ được xây dựng cho phép vào bảo dưỡng tuyến ống và tuyến cáp. Vòng giãn nỡ và neo tải trọng được tính toán để không tạo các điểm đọng trong hệ thống ống. Độ cao của tuyến ống dẫn sản phẩm thay đổi trong khoảng 6 mét và 18 mét (HN -72).

Hệ thống ống lấy nước biển và phao rót dầu không bến

Hệ thống ống lấy và xả nước biển và phao rót dầu không bến nằm ở vịnh Việt Thanh. Các ống dẫn nước làm mát và ống dẫn dầu thô vào bờ ở các hành lang riêng. Do địa hình hiện tại và yêu cầu không phá vỡ sự bảo vệ tự nhiên của biển, chúng sẽ được chôn lấp phần đường dẫn đến hàng rào nhà máy. Đường vào được xây dựng dọc theo đường ống dẫn nước biển.

3. Mô tả các phân xưởng công nghệ

Cấu hình nhà máy lọc dầu

Các phân xưởng công nghệ trong nhà máy lọc dầu gồm có:

§         Phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU)

§         Phân xưởng xử lý Naphta bằng Hydro (NHT)

§         Phân xưởng đồng phân hóa Naphta nhẹ (ISOMER)

§         Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR)

§         Phân xưởng xử lý Kerosen (KTU)

§         Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn chưng cất khí quyển (RFCC)

§         Phân xưởng xử lý Naphta của phân xưởng RFCC (NTU)

§         Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro(LCO-HDT)

§         Phân xưởng xử lý LPG (LTU)

§         Phân xưởng thu hồi Propylen (PRU)

§         Phân xưởng tái sinh Amin (ARU)

§         Phân xưởng xử lý nước chua (SWS)

§         Phân xưởng trung hòa xút thải (CNU)

§         Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU)

Nhà máy được thiết kế để sản xuất ra các sản phẩm sau:

§         Khí hóa lỏng LPG (cho thị trường nội địa)

§         Propylen

§         Xăng Mogas 90/92/95

§         Dầu hỏa

§         Nhiên liệu phản lực Jet A1

§         Diezel ô tô

§         Dầu đốt (FO).

Nhà máy cũng có hệ thống sản xuất phụ trợ và năng lượng của riêng nó. Nguyên liệu dầu thô sẽ được nhập qua hệ thống phao rót dầu không bến và được chứa trong khu bể chứa dầu thô.

Một số bể chứa trung gian được lắp đặt trong hàng rào nhà máy, tuy nhiên, sản phẩm cuối cùng được chứa trong khu bể chứa sản phẩm. Hệ thống xuất sản phẩm được lắp đặt cho cả tàu xa bờ và gần bờ. Hệ thống xuất đường bộ cũng được lắp đặt cho nhà máy lọc dầu.

Thành phần nguyên liệu

Nhà máy được thiết kế để vận hành hai loại nguyên liệu:

  • 6.5 triệu tấn dầu Bạch Hổ/năm (Trường hợp dầu ngọt)
  • 5.5 triệu tấn dầu dầu Bạch Hổvà 1triệu tấn dầu Dubai/năm (Trường hợp dầu chua)

Phân xưởng xử lý Kerosen (Phân xưởng số 014)

  • Công suất:10.000 thùng/ngày
  • Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
  • Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi.
  • Mô tả chung

Phân xưởng xử lý Kerosen được thiết kế để xử lý phân đoạn Kerosen từ phân xưởng chưng cất dầu thô.

Phân xưởng xử lý Kerosen được thiết kế để giảm hàm lượng mercaptan(RSH), hydrosulphit(H2S) và axit naphtenics(RCOOH) từ nguyên liệu là kerosen chưng cất trực tiếp sinh ra trong CDU.

Xút tinh khiết dùng cho phân xưởng được cung cấp từ các thiết bị bên ngoài với nồng độ thích hợp.

Phân xưởng xử lý kerosen loại bỏ toàn bộ nước ra khỏi sản phẩm. Tiêu chuẩn sản phẩm đạt được bằng chiết một giai đoạn.

Sản phẩm từ phân xưởng xử lý kerosen được dẫn tới bể chứa, từ bể chứa nó được bán như nhiên liệu phản lực Jet A1 hoặc sử dụng làm nguyên liệu trộn diezel và dầu đốt lò. Phân xưởng xử lý Kerosen tạo ra Kerosen đáp ứng tiêu chuẩn nhiên liệu phản lực Jet A1.

Dung dịch amin loãng (MEA) sẽ được sử dụng trong phân xưởng KTU theo từng mẻ gián đoạn để tái sinh xúc tác.

Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn (Phân xưởng số 015)

  • Công suất: 69.700 thùng/ngày
  • Nhà cung cấp bản quyền: IFP
  • Chế độ vận hành: – Max Naphta RFCC ( Tối đa xăng)

– Max LCO ( Tối đa diezel )

  • Mô tả chung

Bộ phận chuyển hóa

Phân xưởng RFCC nhận trực tiếp phần cặn chưng cất khí quyển nóng từ phân xưởng chưng cất khí quyển, hoặc phần cặn nguội từ bể chứa.

Bộ phận chuyển hóa của phân xưởng RFCC sẽ chế biến ra các dòng sau:

  • Dòng khí ướt được dẫn tới cụm xử lý khí RFCC
  • Dòng sản phẩm chưng cất ở đỉnh được đưa tới cụm xử lý khí RFCC
  • Dòng dầu nhẹ (LCO) được đưa đến bể chứa và sau đó tới phân xưởng LCO-HDT.
  • Dòng dầu cặn (DCO) được đưa tới hệ thống pha trộn dầu đốt hoặc bồn chứa dầu đốt dùng cho nhà máy.

Bộ phận chuyển hóa gồm có lò phản ứng/lò tái sinh, tháp chưng cất chính, lò đốt, thiết bị kiểm soát xúc tác, cột tách LCO, thiết bị làm nguội/tháo sản phẩm LCO và các thiết bị phụ trợ khác.

Cụm xử lý khí RFCC

Dòng khí ướt và sản phẩm đỉnh từ tháp chưng cất chính được đưa tới cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC, sẽ tạo ra các dòng sau:

  • Dòng khí thải chưa bão hòa thoát ra từ tháp hấp thụ bằng amin nằm trong cụm xử lý khí RFCC.
  • Dòng hỗn hợp C3/C4 được đưa tới phân xưởng xử lý LPG trước khi  tách ra trong phân xưởng thu hồi propylen.
  • Toàn bộ dòng naphta được đưa tới phân xưởng xử lý naphta của phân xưởng RFCC.
  • Cụm xử lý khí RFCC gồm có hai tháp hấp thụ bằng amin để xử lý khí nhiên liệu và khí hóa lỏng LPG trước khi chúng ra khỏi thiết bị và sẽ sử dụng dòng amin sạch từ tháp tái sinh amin (ARU). Dòng amin bẩn sẽ được đưa trở lại ARU để tái sinh từ cụm xử lý khí RFCC.

Phân xưởng xử lý LPG (Phân xưởng số 016)

  • Công suất: 21.100 thùng/ngày
  • Nhà cung cấp bản quyền: Merichem
  • Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi
  • Mô tả chung

Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế để xử lý dòng C3/C4 từ cụm xử lý khí RFCC trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylen. Phần lớn H2S trong dòng LPG được tách ra trong tháp hấp thụ bằng amin nằm trong cụm xử lý khí RFCC.

Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng mercaptan, cacbonyl sulphit và H2S trong dòng C3/C4.

Phân xưởng xử lý naphta của phân xưởng RFCC (Phân xưởng số 017)

  • Công suất: 45.000 thùng/ngày
  • Nhà cung cấp bản quyền: Merichem
  • Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi
  • Mô tả chung

Phân xưởng xử lý naphta bằng hydro được thiết kế để xử lý dòng naphta sinh ra từ phân xưởng RFCC.

Phân xưởng được thiết kế để sinh ra sản phẩm naphta ngọt (có hàm lượng mercaptan, lưu huỳnh thấp).

Sản phẩm từ phân xưởng NTU được đưa tới hệ thống pha trộn xăng.

Bể chứa sản phẩm không đạt chất lượng được đặt ở cuối đầu ra của phân xưởng  NTU.

Xút sạch ở nồng độ thích hợp được cung cấp cho phân xưởng để dùng cho xử lý. Xút đã qua sử dụng từ tháp xử lý được dẫn tới phân xưởng trung hòa xút.

Phân xưởng xử lý nước chua (Phân xưởng số 018)

Mô tả chung

Nước chua từ các phân xưởng CDU, NHT và RFCC được đưa tới bình ổn định, tại đây các hydrocacbon được tách khí. Dòng khí chua này được đưa tới đầu đuốc đốt khí chua.

Hỗn hợp nước chua được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu và sản phẩm đáy tới cột tách, tại đây amôniắc và H2S hòa tan được loại ra khỏi nước chua.

Khí chua ở đỉnh của tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu, và phần khí chua còn lại với nồng độ cao được dẫn tới đuốc đốt khí chua.

Nước đã khử chua được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí trước khi dẫn tới phân xưởng xử lý dòng thải. Một phần nước đã khử chua được sử dụng làm nước tách muối trong phân xưởng CDU.

Một bể chứa nước chua được trang bị trong trường hợp phân xưởng xử lý nước chua ngừng hoạt động. Bể có dung tích chứa được nước chua trong năm ngày dừng phân xưởngr. Trong điều kiện hoạt động bình thường, nước chua được nạp vào cột tách nên thông thường thì bể sẽ không chứa nước.

Phân xưởng tái sinh amin (Phân xưởng số 019)

Mô tả chung

Dòng amin bẩn từ phân xưởng RFCC được đưa tới bình ổn định để tách bỏ các hydrocacbon và khí khỏi amin. Dầu hớt ra được dẫn tới bể chứa dầu thải nhẹ và khí chua được làm sạch và dẫn tới hệ thống khí nhiên liệu.

Dòng amin bẩn được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và sản phẩm, rồi tới tháp tái sinh để tách hydrosulphít (H2S).

Khí chua từ đỉnh cột được ngưng tụ và hồi lưu, và khí chua còn lại nồng độ cao được đưa đến đuốc đốt khí chua.

Dòng amin sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí. Amin sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm ngược trở lại các tháp hấp thụ H­2S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng amin được lọc để loại bỏ tạp chất.

Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả năng chứa toàn bộ lượng amin  đã qua sử dụng . Amin sạch được chứa trong một bể nhỏ bổ sung để pha chế dung dịch amin ban đầu và dung dịch amin bổ sung.

Phân xưởng trung hòa xút thải (Phân xưởng số 020)

Mô tả chung

Phân xưởng trung hòa xút thải dùng để trung hòa và loại bỏ dầu phenolic và naphtenic ra khỏi các dòng xút thải.

Xút thải được tách khí và sau đó được trung hòa bằng axit sulfuaric. Nước muối trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng thải. Khí chua sinh ra từ phân xưởng được đưa đến đuốc đốt khí chua.

Các dòng đưa tới phân xưởng trên cơ sở từng mẻ và liên tục.

Phân xưởng được thiết kế để tạo ra nước muối trung tính có pH nằm trong khoảng từ 6-8, với nguyên liệu theo thiết kế.

Axit sulfuric sạch được cung cấp từ bể chứa nằm trong phạm vi phân xưởng.

Phân xưởng thu hồi Propylen (Phân xưởng số 021)

Mô tả chung

Phân xưởng thu hồi propylen được thiết kế để xử lý dòng hỗn hợp C3/C4 từ phân xưởng xử lý LPG. Phân xưởng PRU sẽ tách và tinh chế propylen để đạt được đặc tính kỹ thuật của loại propylen độ sạch polyme hóa 99.6% khối lượng. Giai đoạn đầu trong quá trình loại C4’s ra khỏi LPG trong một tháp tách C3/C4. Thiết bị tách chính propan/propylen có hai cấp. Cấp một là giai đoạn tách etan mà sẽ tách những sản phẩm nhẹ hơn propylen. Cấp hai là cột tách propan/propylen ở bơm nhiệt áp suất thấp. Sản phẩm propylen từ cột tách propan/propylen tiếp tục được tinh chế thêm. Giai đoạn thứ nhất sẽ là loại bỏ cacbonyl sulfua bằng xúc tác khô. Giai đoạng thứ hai thông thường bao gồm việc loại bỏ Asen, Photpho và antimoan bằng tầng xúc tác khô. Các giai đoạn tinh chế được kết hợp trong cùng một tháp.

Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (Phân xưởng số 022)

Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh bằng phương pháp Claus (SRU) sẽ được lắp đặt ở dạng cụm. Phân xưởng sẽ có công suất xử lý 3 tấn lưu huỳnh/ngày để xử lý khí axit từ phân xưởng ARU, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU.

Khí axit từ ARU được đưa tới lò phản ứng, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU  được đưa tới lò đốt.

Sản phẩm lưu huỳnh thu hồi tối thiểu là 99.9% và hiệu suất thu hồi lưu huỳnh của phân xưởng Claus không nhỏ hơn 92.6%.

Nồng độ phát tán các khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng khí Việt Nam (TVCN 5939-1995.).

Phân xưởng đồng phân hóa (Phân xưởng số 023)

  • Công suất: 6.5000 thùng/ngày
  • Nhà cung cấp bản quyền: UOP
  • Mô tả chung

Phân xưởng đồng phân hóa sẽ được bổ sung để tạo ra sản phẩm Isomate có chỉ số octan cao  bằng cách sử dụng nguyên liệu là naphta nhẹ đã xử lý hydro.

Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (Phân xưởng số 024)

  • Công suất: 1.320.000 tấn/năm
  • Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens)
  • Mô tả chung

Phân xưởng LCO-HDT sẽ được bổ sung để xử lý dòng LCO từ phân xưởng RFCC để nó có thể được trộn vào diezel ô tô, bằng cách xử lý LCO bằng hydro làm tăng sự ổn định.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

%d bloggers like this: